Energy audit/benchmarking conducted to identify priorities for energy efficiency improvements  


‘Energy teams’ established and individuals empowered within the utility for energy efficiency 
activities (e.g., an “energy advocate” or “energy champion”)   


Energy management-related training provided to plant staff 


Utilization of energy conserving operational methods (e.g., optimization of primary 
sedimentation to reduce utilization of pure oxygen) 

Evaluate all equipment purchases and capital projects for energy efficiency – Energy evaluations are 
conducted for every project or process improvement we look at or are involved in.  

Research and modify current processes and equipment to reduce energy usage  - Our facility continually 
makes modifications to operational conditions to promote energy efficiency such as removing an 
aeration basin from service, lower DO set points, cycling of mixers, etc. 

Sub-meter at critical equipment processes – Currently, our aeration train, solids handling, and influent 
pumping are sub-metered to allow for tracking of energy usage in those areas. Many other pieces of 
equipment can also be monitored via SCADA for power consumption.  

Utilization of energy conserving equipment – Our facility almost exclusively uses variable frequency 
drives in nearly all equipment and operates a combined heat and power unit for energy savings and 
peak shaving. 

Influent pumping modifications – Higher efficiency pumping (new and rehabbed pumps) and influent 
wet well level modifications have all been made within the last year. 

Performance Measures & Results 



kWh reductions in site energy use per 1000 lbs BOD removed: 573 kWh / 1000 lbs BOD / year 
2012 – 1305 kWh  2015 – 732 kWh 



kWh reductions in site energy use per million gallons: 1088 kWh / MG / year 2012 – 2616 kWh  
2015 – 1528 kWh 



Energy efficiency project investments: Investments:  $60,000 LED lighting upgrade – 2016    
$ 4 million (Deammonification) – 2017 



Airflow reduction (SCFM) to aeration basins: 11.5%